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  進入21世紀以來，隨著國家經濟的快速發展，化石燃料消耗帶來的環境污染問題也日益突出當前，隨著“國五”標準的不斷推進以及“國六”標準的即將到來，在汽車制造企業自身努力創新以及燃油成本不斷提高的大環境下，追求汽車發動機的減排增效已經是大勢所趨。

PVD(物理氣相沉積)作為一種逐漸被人們廣泛認識和認可的表面處理方法，其給發動機整體性能帶來的改善逐漸顯現其優勢。PVD自身具有的綠色環保無污染排放、工藝溫度低、涂層硬度高、摩擦系數低、結合力強并且化學穩定性好等特點，使其具備應用于汽車發動機零部件的基本條件。

DLC薄膜在汽車發動機領域的應用

為了降低發動機的燃油消耗，減輕發動機滑動部位的摩擦，（特別是活塞、活塞環與氣缸之間以及凸輪與從動件之間的摩擦）非常重要。

而DLC(類金剛石)涂層是一種較為常見的PVD涂層，和金剛石幾乎擁有一樣的特性。由于其具有高硬度和高彈性模量、低摩擦因數、耐磨損以及良好的真空摩擦學特性，很適合于作為耐磨涂層，因而其在眾多有耐磨性以及硬度要求的零件上得到廣泛應用。DLC工藝溫度通常在200攝氏度左右，甚至更低，（目前我們納隆最低可以在85度做真空電鍍），能夠處理大多數的汽車零件，DLC涂層細膩光滑，自潤滑性好，摩擦系數通常在0.1以下;硬度高，通常在Hv2200以上;尤其適合涂覆在汽車零件表面，承受頻繁持續的高強度摩擦磨損，起到提高零件使用性能、延長使用壽命的作用;另外，DLC最高可耐受350攝氏度，且耐腐蝕性好、化學穩定性高、結構致密能夠勝任發動機的內部溫度和工作環境。

         DLC薄膜在發動機上的應用效果，在技術上DLC薄膜將極低的摩擦阻力和極高的硬度完美地結合在一起，該技術已被初步應用于汽車零部件的各個運動系統中，尤其是自20世紀90年代中期以來，作為汽車零部件保護性薄膜材料得到快速發展。